1）、编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。这一点非常重要，从理论上讲，工件坐标系原点可以设在机床和工件的任何地方，只要此点与机床坐标系原点具有正确的位置关系即可。但在实际加工中，如果我们将工件坐标系原点设置在工作台平面上，万一系统加载刀补失效，当出现坐标值为零或接近零的插补指令时，刀具将撞向工作台，很容易造成责任事故。
2）、编程中养成严谨的小数点输入习惯。有些西门子系统，当省略小数点时，则输入值被视为小设定单位（微米），此时，程序中的坐标值都会缩小一千倍，后果可想而知。所以，编程员在处理程序时，对小数点等一些细节要格外关注。应在编程整数后面，也加上小数点。为了使小数点更加醒目，有必要把孤立的小数点写成“.0”的形式。这样做，对某类系统是多余的，但养成习惯后，就不会因为小数点失误而造成安全事故。
3）、加工中心在调整刀具长度补偿时，应保证其偏置值为负值。此时，万一刀具长度补偿被疏漏，刀具向远离工件的方向移动，直至超程报警。加工中心X、Y轴的基准点在主轴中心线上，是一个固定不变的位置。但是，Z轴的基准点是可以浮动的，如果设置在主轴端面，当指令为零时，主轴将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴上的刀具将与工件或工作台相撞，如果Z轴上的基准点设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，也不会与工件发生干涉。
4）、正确运用系统内置的模拟和仿真功能，在数控机床操作中，大约2/3的撞车事故发生在首件加工和程序调试阶段。尤其是换刀动作和快速进给时，要做到全神贯注，目不转睛。事故原因有很多，计算错误、指令误写、校对不正确等一些细节都有可能引发事故。必须进行空运行和样件加工，在调试过程中及时发现和纠正错误。试车成功后，方可锁定程序，批量加工。
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